Ottimizzazione dei processi aziendali

Quando si pensa all’ottimizzazione dei processi aziendali, generalmente si pensa all’introduzione di macchine automatiche per assistere o a limitare lavori ripetitivi o non di valore aggiunto (come il camminare per trasportare) agli operatori.

In situazioni come queste, raramente ci si concentra sull’aspetto meno economico e più gestionale: l’intero processo produttivo. Quando siamo in un sistema completamente automatizzato è un po’ più semplice perché le macchine hanno sempre lo stesso takt time ( a meno di microfermate), quindi costanza su tutti i punti del processo; inoltre, si parla sempre di macchine quindi dare uno sguardo ai numeri a monte e a valle risulta più facile.

Quando però pensiamo a un sistema misto, dove ci sono attività manuali e attività automatizzate (anche semplicemente una linea di assemblaggio manuale asservita da un AGV, oppure un’automazione di reparto con contorno è manuale) le cose possono essere più complicate.

Non considerando l’interno processo produttivo si potrebbe incorrere nella situazione di avere la migliore tecnologia sul mercato ma ottenere prestazioni deludenti. Oppure l’aver scelto di introdurre la tecnologia perché molto più efficiente nell’attività, ma dover aggiungere risorse per ottenere le stesse performance di prima. Da qui risulta chiaro come un’analisi dei processi aziendali (meglio se affiancata da una scrupolosa analisi dei flussi aziendali) sia fondamentale in queste situazioni.

Inoltre, uno degli aspetti che spesso viene valutato è il ROI (Ritorno di Investimento), il quale potrebbe risultare favorevole se focalizzato sulla singola linea/attività/reparto ma quando si considera l’intero processo le cose potrebbero essere diverse.

Facciamo un esempio pratico di un ROI focalizzato?

Un reparto di assemblaggio con operazioni manuali/automatiche di cui si vuole automatizzare lo scarico delle linee.

Studiando la tecnologia potrebbe emergere un ROI non sostenibile: troppe macchine per poter sostenere i flussi di evacuazione. Analizzando il sistema nel suo complesso, invece, potrebbe emergere un nuovo modo di rilasciare gli ordini di produzione con strategie diverse, ad esempio di aggregazione commessa, pur continuando a lavorare nello stesso modo rendendo possibile l’investimento.

Valutiamo il caso esattamente opposto. Ottimizzazione perfetta di un reparto produttivo grazie all’introduzione di macchine automatiche, rilascio della produzione con aggregazione perfetta degli ordini, potenziale incremento produttività notevole. Per far funzionare il reparto di spedizione sono necessarie il doppio degli operatori nello smistamento dei prodotti con enorme caos nella gestione degli spazi. Dando sguardo al sistema nel complesso: il reparto di spedizione neutralizza il guadagno di produttività.

Per questi motivi quando siamo di fronte ad investimenti importanti e/o nuovi processi da analizzare, ci avvaliamo sempre di strumenti strategici come una simulazione dinamica. Infatti tramite questo strumento siamo in grado di andare a  replicare l’intero sistema produttivo, creare differenti scenari di gestione ed ottimizzazione processo, dalla logistica interna alla gestione della produzione, spedizione.

Grazie a questi scenari possiamo identificare la miglior strategia da adottare, introdurre la variabilità che può affliggere un sistema, come ad esempio il diverso mix di prodotti a causa di una stagionalità, eventuali picchi di produzione,  fermi macchina, mancanti in linea, … e capire come la sostituzione di un anello della catena di produzione possa impattare sul sistema.

Perché a volte l’introduzione di una nuova tecnologia può irrigidire una parte del processo, pertanto è necessario che il sistema si adatti per poter ospitare al meglio l’automazione.

Proprio analizzando la variabilità, utilizziamo la simulazione anche per il dimensionamento dell’automazione: parlando di intralogistica e AGV è indispensabile per definire il corretto numero di macchine, analizzarne la saturazione. Lo stesso per il dimensionamento operatori e di macchine.

In questa fase è indispensabile anche scegliere correttamente la strategia di gestione delle attività. Supportare i clienti nello studio di nuovi algoritmi personalizzati con cui customizzare i propri software applicandoli direttamente nel modello simulativo che rappresenta l’impianto, con il processo reale che verrà poi implementato. 

Con la simulazione non gestiamo solo i parametri macchina o i tempi medi, ma andiamo a replicare il sistema nella sua complessità (operatori, macchine, strategie di gestione della produzione) e siamo in grado di analizzare come sarà la performance futura anche rapportata ad uno storico.

Output della simulazione quindi è non solo il dimensionamento della tecnologia, ma anche il nuovo processo da adottare, con relativo dimensionamento del personale, turni di lavoro di altri reparti, scelte strategiche sulla gestione della produzione, tutti elementi necessari per il ritorno di investimento calcolato sull’intero sistema.

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